Este sistema se basa en un PLC OMRON, sensores de temperatura y humedad relativa y software SCADA. El objetivo es monitorear la temperatura y humedad relativa en los cuartos de envase y bodegas de materia prima y producto terminado de una empresa farmacéutica.
Los procesos de fabricación de productos farmacéuticos requieren condiciones ambientales controladas para garantizar la calidad del producto. No solamente se deben verificar las condiciones en los cuartos de fabricación y envase del producto, sino que también se deben verificar las condiciones de almacenamiento de las materias primas y del producto final en las bodegas. Los sistemas de medición manual NO permiten una verificación constante de las variables y dificultan la recopilación de datos históricos. Los datos no siempre están disponibles o completos en el momento que se ocupan. El no detectar estos problemas a tiempo genera grandes problemas que a veces no se detectan sino hasta que se entrega el producto final al consumidor, lo que a su vez puede generar grandes problemas de reclamos, tiempo perdido y costos extras.
Para la empresa farmacéutica desarrollamos un sistema de monitoreo remoto de las condiciones de temperatura y humedad relativa en los cuartos de envase, cuarto de muestra retenida y bodegas de materia prima y producto terminado utilizando un PLC OMRON, sensores de temperatura y humedad relativa con salida 4-20mA y un sofware SCADA (AFCON P-CIM). El monitoreo se realiza en 8 computadoras simultáneamente conectadas en red.
Se instalaron 8 sensores de temperatura y humedad relativa: 4 en los cuartos de envase y muestra retenida y 4 en las bodegas de materia prima y producto terminado conectadoos a 2 PLC OMRON (1 en cuartos y 1 en bodegas), los cuales a su vez se conectan en una red de PLC’s OMRON Host Link. La red de PLC’s está conectada a un software SCADA de monitoreo y control que constantemente están registrando los valores de datos de todos los PLC’s. El sistema de monitoreo en el software SCADA tiene pantallas de alarma las cuales avisan cuando alguno de los parámetros se encuentra fuera del rango aceptable, además registra en gráficos históricos los valores de temperatura y humedad de cada uno de los cuartos y bodegas en forma individual con lo cual los datos están disponibles en forma inmediata.
El software SCADA está instalado en un red de computadoras y existen 8 terminales con el software instalado en toda la planta, esto incluye áreas como producción, calidad y mantenimiento en donde se pueden verificar las condiciones de operación del sistema.
La materia prima se recibe en las bodegas y se almacena sin tomar en cuenta las recomendaciones de temperatura máxima y humedad relativa dadas por el fabricante. Normalmente se almacena en cualquier lugar de la bodega sin tomar en cuenta que la parte cercana al techo tiene una temperatura mayor que la parte media o baja de la bodega. Así mismo hay partes de la bodega más calientes que otras, aún a la misma altura, debido a las características y ubicación física de la bodega. Con este sistema se pueden ubicar las materias primas de la mejor forma para preservar su calidad hasta el momento en que sean requeridas para la fabricación del producto final.
El PLC del sistema de monitoreo puede integrar fácilmente el control de los sistemas deshumidificadores y de control de la temperatura. También se pueden incorporar al PLC funciones de control de iluminación y accesos.
VENTAJAS DEL SISTEMA
1.- Menor pérdida de tiempo en el proceso de detectar problemas con la temperatura o humedad relativa de los cuartos de envase y muestra retenida y en las bodegas de materia prima y producto terminado.
2.- Menor tiempo de parada por verificación de problemas.
3.- Rápido control de las condiciones de empaque y almacenamiento del producto y las materias primas en gráficos históricos que registran la temperatura y humedad relativa minuto a minuto.
4.- Menor costo de mantenimiento.
5.- Características de control avanzadas.
miércoles, 26 de mayo de 2010
martes, 9 de marzo de 2010
Ventajas de la medición de Corriente
Controlar bombas, compresores, calentadores, transportadores y otros equipos operados eléctricamente requiere una retroalimentación exacta y en tiempo real del estado de la carga. El enfoque convencional para este problema de monitoreo ha sido el uso de interruptores de presión, sensores ópticos e interruptores de velocidad cero.
En los últimos 10 años, sin embargo, un creciente número de ingenieros de diseño y de proceso ha encontrado en la medición de corriente un método más confiable y económico para monitorear y controlar equipos operados eléctricamente. Los sensores de corriente de estado sólido son más fáciles de instalar y más confiables que los dispositivos electromecánicos, además de que proporcionan más información.
Sencillamente, medir la corriente de entrada a un equipo le proporciona más información acerca del funcionamiento real de su equipo. Observar los cambios instantáneos de la carga eléctrica puede ayudarlo a mejorar el producto, reducir el desperdicio y evitar fallas catastróficas del equipo. La medición continua en tiempo real de la corriente puede también ser usada para analizar tendencias o establecer alarmas de estado.
Sensores de Corriente sin Contacto
Los transductores de corriente convierten la corriente medida en una señal proporcional de voltaje CA o CD o en una señal de mili-amperes. Estos pequeños dispositivos tienen una impedancia extremadamente baja. Son muy fáciles de instalar, ya que son instrumentos autoalimentados (salidas de 0-5 VDC o 0-10 VCD), o alimentados por el lazo (salida de 4-20 mA). Ya que ambos tipos pueden ser conectados directamente a sistemas de datos o a indicadores digitales, son ideales para monitorear motores, bombas, transportadores, maquinas herramienta y cualquier carga eléctrica que requiera una representación analógica en un amplio rango de corriente.
En los últimos 10 años, sin embargo, un creciente número de ingenieros de diseño y de proceso ha encontrado en la medición de corriente un método más confiable y económico para monitorear y controlar equipos operados eléctricamente. Los sensores de corriente de estado sólido son más fáciles de instalar y más confiables que los dispositivos electromecánicos, además de que proporcionan más información.
Sencillamente, medir la corriente de entrada a un equipo le proporciona más información acerca del funcionamiento real de su equipo. Observar los cambios instantáneos de la carga eléctrica puede ayudarlo a mejorar el producto, reducir el desperdicio y evitar fallas catastróficas del equipo. La medición continua en tiempo real de la corriente puede también ser usada para analizar tendencias o establecer alarmas de estado.
Sensores de Corriente sin Contacto
Los transductores de corriente convierten la corriente medida en una señal proporcional de voltaje CA o CD o en una señal de mili-amperes. Estos pequeños dispositivos tienen una impedancia extremadamente baja. Son muy fáciles de instalar, ya que son instrumentos autoalimentados (salidas de 0-5 VDC o 0-10 VCD), o alimentados por el lazo (salida de 4-20 mA). Ya que ambos tipos pueden ser conectados directamente a sistemas de datos o a indicadores digitales, son ideales para monitorear motores, bombas, transportadores, maquinas herramienta y cualquier carga eléctrica que requiera una representación analógica en un amplio rango de corriente.
martes, 17 de marzo de 2009
Protección contra Atoramiento de bombas y Pérdida de Succión
Las bombas se pueden atorar y ocasionar daño tanto a la bomba como al motor antes que se active el interruptor térmico. Además, un taponamiento en la línea de succión puede ocasionar que la bomba funcione en vacío, se sobrecaliente y se dañe el sello.
Mediante la sencilla instalación de un Interruptor Operado por Corriente NK Technologies en una de las líneas del motor, se pueden detectar sobrecargas (atoramiento de bomba) y bajas cargas (pérdida de succión) antes de que el daño sea permanente.
Nuestros Interruptores Operados por Corriente NK Technologies son los enemigos numero uno de los talleres de reparación de motores!
Se sorprenderá de lo económico de esta solución:
- No se requiere desconectar ningún equipo
- No se requiere cable ni tubo conduit
- No se requiere alimentación externa; el interruptor se auto alimenta de la propia corriente medida
La salida del contacto se puede utilizar en su propio PLC existente.
Consulte nuestras soluciones NK TECHNOLOGIES!
Mediante la sencilla instalación de un Interruptor Operado por Corriente NK Technologies en una de las líneas del motor, se pueden detectar sobrecargas (atoramiento de bomba) y bajas cargas (pérdida de succión) antes de que el daño sea permanente.
Nuestros Interruptores Operados por Corriente NK Technologies son los enemigos numero uno de los talleres de reparación de motores!
Se sorprenderá de lo económico de esta solución:
- No se requiere desconectar ningún equipo
- No se requiere cable ni tubo conduit
- No se requiere alimentación externa; el interruptor se auto alimenta de la propia corriente medida
La salida del contacto se puede utilizar en su propio PLC existente.
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miércoles, 4 de febrero de 2009
Directorio de Empresas
Recientemente nos hemos unido a:
Directorio de empresas www.empresas.co.cr
costarica.acambiode.com Empresas que intercambian
http://costarica.acambiode.com/empresa_81172020090250495568535070544554.html
Visítenos!!
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lunes, 3 de noviembre de 2008
Control de Bobinador a Tensión Constante
Este sistema se basa en un controlador de tensión constante, celdas de carga para medir la tensión y variador de frecuencia YASKAWA.
El objetivo del proyecto es controlar la tensión del bobinador en forma constante regulando la velocidad de los motores, midiendo la tensión de bobinado con celdas de carga. Este sistema puede ser utilizado para controlar un bobinador o bien un desbobinador, dependiendo de la aplicación del cliente.
La tensión constante de la película es una de las principales exigencias de los fabricantes de bobinas de plástico o papel. Aprovechando nuestra amplia experiencia en sistemas de control automático hemos desarrollado un sistema de control integral para el control de la tensión en forma constante con variador de frecuencia y un controlador inteligente programable. Este sistema se puede combinar para controlar un sistema complejo de bobinador/desbobinador, configurarse en modo maestro/esclavo y permite enlazar varios controladores.
Un sistema de parámetros programables desde la interfase del controlador permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador. Estos parámetros contienen toda la información que el sistema requiere para controlar la tensión de la bobina y permite cambiar la forma de operación en un espacio de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bobinado, aumentando así la productividad. El variador de frecuencia incorpora una función de arranque “suave” que consume menos corriente de la red eléctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación. El arranque suave y controlado del variador de frecuencia disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas reductoras, los acoplamientos y la película, esto incide directamente en la disminución de los costos por mantenimiento.
Funcionamiento.
Para empezar a trabajar sólo debemos programar la tensión de trabajo que deseamos en la bobina, para lo cual pulsamos dos teclas y la definimos en la interfase del controlador. El controlador entonces regula la velocidad del motor con base en la información recibida de las celdas de carga, que son las que miden la tensión de la película.
El sistema de control y los variadores de frecuencia incluyen una serie de alarmas y avisos que hacen más fácil y rápida la labor de detección y corrección de desperfectos, lo que conlleva a una disminución en el tiempo muerto.Nuestro sistema de control a tensión constante puede ser conectado a una computadora personal (PC) mediante un software SCADA (opcional) y así obtener el control y monitoreo sin tener que ir físicamente a las instalaciones.
El objetivo del proyecto es controlar la tensión del bobinador en forma constante regulando la velocidad de los motores, midiendo la tensión de bobinado con celdas de carga. Este sistema puede ser utilizado para controlar un bobinador o bien un desbobinador, dependiendo de la aplicación del cliente.
La tensión constante de la película es una de las principales exigencias de los fabricantes de bobinas de plástico o papel. Aprovechando nuestra amplia experiencia en sistemas de control automático hemos desarrollado un sistema de control integral para el control de la tensión en forma constante con variador de frecuencia y un controlador inteligente programable. Este sistema se puede combinar para controlar un sistema complejo de bobinador/desbobinador, configurarse en modo maestro/esclavo y permite enlazar varios controladores.
Un sistema de parámetros programables desde la interfase del controlador permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador. Estos parámetros contienen toda la información que el sistema requiere para controlar la tensión de la bobina y permite cambiar la forma de operación en un espacio de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bobinado, aumentando así la productividad. El variador de frecuencia incorpora una función de arranque “suave” que consume menos corriente de la red eléctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación. El arranque suave y controlado del variador de frecuencia disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas reductoras, los acoplamientos y la película, esto incide directamente en la disminución de los costos por mantenimiento.
Funcionamiento.
Para empezar a trabajar sólo debemos programar la tensión de trabajo que deseamos en la bobina, para lo cual pulsamos dos teclas y la definimos en la interfase del controlador. El controlador entonces regula la velocidad del motor con base en la información recibida de las celdas de carga, que son las que miden la tensión de la película.
El sistema de control y los variadores de frecuencia incluyen una serie de alarmas y avisos que hacen más fácil y rápida la labor de detección y corrección de desperfectos, lo que conlleva a una disminución en el tiempo muerto.Nuestro sistema de control a tensión constante puede ser conectado a una computadora personal (PC) mediante un software SCADA (opcional) y así obtener el control y monitoreo sin tener que ir físicamente a las instalaciones.
jueves, 21 de agosto de 2008
SISTEMA DE PESADO DE CEMENTO Y AGREGADOS Y CONTROL DE MAQUINA CON PLC
SISTEMA DE PESADO DE CEMENTO Y AGREGADOS Y CONTROL DE MAQUINA CON PLC OMRON
Este sistema se basa en un PLC OMRON y una Interfase de Operador OMRON Tipo Touchscreen o software SCADA. El objetivo es controlar el pesado del cemento y agregados y la dosificación del agua, así como el proceso de mezclado en la fabricación de concreto.
La calidad del concreto para la fabricación de bloques, baldosas, vigas, tubos y cualquier otro elemento depende de la dosificación exacta de los agregados, el cemento, el agua y los aditivos.
Aprovechando nuestra amplia experiencia en sistemas de control automático hemos desarrollado un sistema de control integral para la fabricación del concreto que se ha probado en más de 8 plantas productoras con excelentes resultados en diferentes productos (baldosas, bloques, adoquines, tubos).
Un sistema de recetas cargadas desde la interfase de operador programable o software SCADA permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador. Estas recetas contienen toda la información de la mezcla que se desea producir y permite cambiar la formulación en un espacio de tiempo muy corto, aumentando la productividad. La interfase de operador programable tiene capacidades alfanuméricas lo que permite identificar la receta no solamente mediante un número sino que también mediante un nombre de hasta 20 caracteres.
Pesado del cemento.
El cemento es el elemento más costoso en la fabricación de concreto y es a su vez el elemento clave para lograr la mejor calidad.
Para el pesado del cemento se utiliza la dosificación mediante un sistema de tornillo sinfín que descarga desde el silo principal hacia una tolva de pesado con celdas de carga tipo “S”. El usuario puede controlar la duración de los bostezos y modulaciones de dosificación desde la interfase de operador programable logrando un porcentaje de error en pesado inferior al 0.5% con tiempos de carga cortos.
Pesado de los agregados.
No importa si su proceso consta de uno, dos o más agregados el sistema de pesado está programado para dosificarlos exactamente. La dosificación de agregados puede realizarse mediante bandas transportadoras, carros de pesado o descarga directa en la tolva de pesado (almejas), nuestro sistema de control ha sido probado con estas tres soluciones en forma satisfactoria.
Para el pesado de los agregados se puede utilizar una sola tolva, o una tolva para cada agregado. Las tolvas de pesado se soportan en celdas de carga tipo “S”. El usuario también puede controlar la duración de los bostezos y modulaciones de dosificación de cada agregado, en forma independiente, desde la interfase de operador programable logrando un porcentaje de error en pesado inferior al 2.0% con tiempos de carga cortos (dependiendo de cada agregado).
Dosificación de Agua y Aditivos.
Cualquier concreto que se desea formular debe llevar una dosificación exacta de agua. Nuestro sistema de incluye un control de dosificación de agua que se adapta a su gusto:
- Dosificación por tiempo: Controlado desde la interfase de operador y guardado junto a los demás parámetros de la receta es la forma más sencilla de controlar la cantidad de agua dosificada.
- Dosificación por contador de litros: Instalando un sistema de medición de flujo de agua es posible medir la cantidad exacta de agua que se está dosificando. Este es un método de control superior a la dosificación por tiempo.
- Dosificación de agua por sensor de humedad en el mezclador: Este es el método de control más exacto. Se instala un sistema de medición de humedad dentro de los silos de cada agregado y la dosificación de agua se hace con base en las lecturas de los sensores de humedad y la cantidad de agua deseada que se programó en la receta. Cada sensor de humedad se lee, por el sistema de control, al menos 100 veces/segundo y cada lectura se promedia para obtener una medición más estable.
Desde la interfase de operador se puede seleccionar el tipo de control de agua que se desea utilizar de una manera sencilla. También se puede incluir el control en la dosificación de aditivos, en caso de ser necesarios.
Control de Mezclado.
El proceso de control de mezclado se realiza en una forma sencilla programando los respectivos tiempos desde la interfase de operador programable. Se pueden programar los tiempos de premezclado, mezclado y descarga del mezclador. También se incluye un bloqueo de descarga para que el mezclador no pueda ser descargado en caso de que la máquina que recibe el concreto tenga algún contratiempo.
Control de Máquina.
Desde este sistema de control se puede realizar también el control total de la máquina. No importa si la máquina produce bloques, tubos, baldosas, adoquines o cualquier otro elemento que requiera concreto. Nuestros sistemas de control han sido incorporados a máquinas BESSER, COLUMBIA, MASA, POYATOS y otras marcas con un total éxito.
El sistema de pesado incluye datos estadísticos tales como tandas de pesado realizadas, peso real de cada agregado y cemento, peso teórico de cada agregado y cemento, % de error, litros de agua dosificados, horas de trabajo, horas de paro, etc. que pueden ser fácilmente accesados.
Tanto el sistema de pesado como el control de máquina incluyen una serie de alarmas y avisos que hacen más fácil y rápida la labor de reparación de desperfectos, lo que conlleva una disminución en el tiempo muerto.
Nuestro sistema de control puede ser conectado a una computadora personal (PC) mediante un software SCADA y así obtener el control, el monitoreo y los datos de producción sin tener que ir físicamente a la interfase de operador instalada en la máquina.
Este sistema se basa en un PLC OMRON y una Interfase de Operador OMRON Tipo Touchscreen o software SCADA. El objetivo es controlar el pesado del cemento y agregados y la dosificación del agua, así como el proceso de mezclado en la fabricación de concreto.
La calidad del concreto para la fabricación de bloques, baldosas, vigas, tubos y cualquier otro elemento depende de la dosificación exacta de los agregados, el cemento, el agua y los aditivos.
Aprovechando nuestra amplia experiencia en sistemas de control automático hemos desarrollado un sistema de control integral para la fabricación del concreto que se ha probado en más de 8 plantas productoras con excelentes resultados en diferentes productos (baldosas, bloques, adoquines, tubos).
Un sistema de recetas cargadas desde la interfase de operador programable o software SCADA permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador. Estas recetas contienen toda la información de la mezcla que se desea producir y permite cambiar la formulación en un espacio de tiempo muy corto, aumentando la productividad. La interfase de operador programable tiene capacidades alfanuméricas lo que permite identificar la receta no solamente mediante un número sino que también mediante un nombre de hasta 20 caracteres.
Pesado del cemento.
El cemento es el elemento más costoso en la fabricación de concreto y es a su vez el elemento clave para lograr la mejor calidad.
Para el pesado del cemento se utiliza la dosificación mediante un sistema de tornillo sinfín que descarga desde el silo principal hacia una tolva de pesado con celdas de carga tipo “S”. El usuario puede controlar la duración de los bostezos y modulaciones de dosificación desde la interfase de operador programable logrando un porcentaje de error en pesado inferior al 0.5% con tiempos de carga cortos.
Pesado de los agregados.
No importa si su proceso consta de uno, dos o más agregados el sistema de pesado está programado para dosificarlos exactamente. La dosificación de agregados puede realizarse mediante bandas transportadoras, carros de pesado o descarga directa en la tolva de pesado (almejas), nuestro sistema de control ha sido probado con estas tres soluciones en forma satisfactoria.
Para el pesado de los agregados se puede utilizar una sola tolva, o una tolva para cada agregado. Las tolvas de pesado se soportan en celdas de carga tipo “S”. El usuario también puede controlar la duración de los bostezos y modulaciones de dosificación de cada agregado, en forma independiente, desde la interfase de operador programable logrando un porcentaje de error en pesado inferior al 2.0% con tiempos de carga cortos (dependiendo de cada agregado).
Dosificación de Agua y Aditivos.
Cualquier concreto que se desea formular debe llevar una dosificación exacta de agua. Nuestro sistema de incluye un control de dosificación de agua que se adapta a su gusto:
- Dosificación por tiempo: Controlado desde la interfase de operador y guardado junto a los demás parámetros de la receta es la forma más sencilla de controlar la cantidad de agua dosificada.
- Dosificación por contador de litros: Instalando un sistema de medición de flujo de agua es posible medir la cantidad exacta de agua que se está dosificando. Este es un método de control superior a la dosificación por tiempo.
- Dosificación de agua por sensor de humedad en el mezclador: Este es el método de control más exacto. Se instala un sistema de medición de humedad dentro de los silos de cada agregado y la dosificación de agua se hace con base en las lecturas de los sensores de humedad y la cantidad de agua deseada que se programó en la receta. Cada sensor de humedad se lee, por el sistema de control, al menos 100 veces/segundo y cada lectura se promedia para obtener una medición más estable.
Desde la interfase de operador se puede seleccionar el tipo de control de agua que se desea utilizar de una manera sencilla. También se puede incluir el control en la dosificación de aditivos, en caso de ser necesarios.
Control de Mezclado.
El proceso de control de mezclado se realiza en una forma sencilla programando los respectivos tiempos desde la interfase de operador programable. Se pueden programar los tiempos de premezclado, mezclado y descarga del mezclador. También se incluye un bloqueo de descarga para que el mezclador no pueda ser descargado en caso de que la máquina que recibe el concreto tenga algún contratiempo.
Control de Máquina.
Desde este sistema de control se puede realizar también el control total de la máquina. No importa si la máquina produce bloques, tubos, baldosas, adoquines o cualquier otro elemento que requiera concreto. Nuestros sistemas de control han sido incorporados a máquinas BESSER, COLUMBIA, MASA, POYATOS y otras marcas con un total éxito.
El sistema de pesado incluye datos estadísticos tales como tandas de pesado realizadas, peso real de cada agregado y cemento, peso teórico de cada agregado y cemento, % de error, litros de agua dosificados, horas de trabajo, horas de paro, etc. que pueden ser fácilmente accesados.
Tanto el sistema de pesado como el control de máquina incluyen una serie de alarmas y avisos que hacen más fácil y rápida la labor de reparación de desperfectos, lo que conlleva una disminución en el tiempo muerto.
Nuestro sistema de control puede ser conectado a una computadora personal (PC) mediante un software SCADA y así obtener el control, el monitoreo y los datos de producción sin tener que ir físicamente a la interfase de operador instalada en la máquina.
miércoles, 2 de abril de 2008
Sistema de Bombeo de Agua a Presión Constante
SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA A PRESION CONSTANTE CON VARIADORES DE FRECUENCIA Y CONTROLADOR
Este sistema se basa en un controlador a presión constante, variador de frecuencia YASKAWA y un sensor de presión. El objetivo es controlar la presión del agua en forma constante regulando la velocidad de los motores de las bombas.
Este sistema puede ser utilizado para controlar a presión constante, control a caudal constante o control de nivel constante, según el tipo de sensor conectado al controlador y dependiendo de la aplicación del cliente.
La presión constante del agua en la tubería de abastecimiento es una de las principales exigencias de los clientes en hoteles, condominios y fábricas que requieren agua en sus procesos. Los sistemas de control de presión por presostato NO pueden garantizar la presión constante del líquido y presentan desgaste en los motores de las bombas y altas facturas eléctricas por los continuos arranques y paros.
Aprovechando nuestra amplia experiencia en sistemas de control automático hemos desarrollado un sistema de control integral para el bombeo de agua a presión constante con un variador de frecuencia y un controlador inteligente programable. Este sistema puede controlar hasta un máximo de 7 bombas de agua.
Un sistema de parámetros programables desde la interfase del controlador permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador. Estos parámetros contienen toda la información que el sistema requiere para controlar la presión del agua y permite cambiar la forma de operación en un espacio de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bombeo, aumentando así la productividad.
El variador de frecuencia incorpora una función de arranque “suave” que consume menos corriente de la red eléctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación. El arranque suave y controlado del variador de frecuencia disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas reductoras, los acoplamientos y las bombas de agua, esto incide directamente en la disminución de los costos por mantenimiento. El sistema de control con variador de frecuencia no requiere que los motores estén continuamente arrancando y parando.
Los sistemas de control de presión constante de dos o más bombas han sido diseñados para satisfacer las necesidades de presión constante a variaciones de caudal en las más modernas instalaciones incorporando además ventajas tan excepcionales como un importante AHORRO ENERGÉTICO y un comportamiento SILENCIOSO. Principalmente aptos para suministro de agua a presión constante a edificios, hoteles, industrias, sistemas de riego, etc.
Funcionamiento.Para empezar a trabajar sólo debemos programar la presión de trabajo que deseamos en latubería, para lo cual pulsamos dos teclas y la definimos en la interfase del controlador. Cuando la presión de trabajo desciende a causa de un consumo de agua la primera bomba entra en funcionamiento automáticamente manteniendo la presión constante en la tubería, a medida que se aumenta la demanda de agua el controlador va aumentando la frecuencia de la bomba hasta hacerla llegar a su velocidad máxima, en este punto si continúa el aumento de demanda de agua entrará en funcionamiento la segunda bomba (auxiliar) para seguir manteniendo la presión constante. El sistema de control y las bombas pararán automáticamente en el momento que se supere el valor de presión de trabajo programado, en una secuencia igual pero inversa a la descrita para su arranque.
En caso de falta de agua en la succión de la bomba, el variador de frecuencia lo detecta inmediatamente y detiene la bomba automáticamente para evitar daños.
VENTAJAS DEL SISTEMA
Los sistemas de control de presión constante con variador de frecuencia tienen ventajas sobre otros sistemas. Estas son:
1.- Inversión menor al compararse con soluciones con tanques elevados.
2.- Mejor calidad de servicio. Presión constante.
3.- Ocupa menos espacio que los sistemas hidroneumáticos.
4.- Menor costo de mantenimiento.
5.- Menor consumo de energía.
6.- Características de control avanzadas.
Nuestros sistemas estándar son diseñados para potencias de 5HP, 7.5HP y 10HP, para 2, 3 ó 4 bombas, nuestro sistema de control puede trabajar hasta con 7 bombas de agua. Podemos diseñar sistemas para potencias superiores o inferiores.
El sistema de control y los variadores de frecuencia incluyen una serie de alarmas y avisos que hacen más fácil y rápida la labor de detección y corrección de desperfectos, lo que conlleva a una disminución en el tiempo muerto.
Nuestro sistema de control a presión constante puede ser conectado a una computadora personal (PC) mediante un software SCADA (opcional) y así obtener el control y monitoreo sin tener que ir físicamente a las instalaciones de bombeo.
Este sistema se basa en un controlador a presión constante, variador de frecuencia YASKAWA y un sensor de presión. El objetivo es controlar la presión del agua en forma constante regulando la velocidad de los motores de las bombas.
Este sistema puede ser utilizado para controlar a presión constante, control a caudal constante o control de nivel constante, según el tipo de sensor conectado al controlador y dependiendo de la aplicación del cliente.
La presión constante del agua en la tubería de abastecimiento es una de las principales exigencias de los clientes en hoteles, condominios y fábricas que requieren agua en sus procesos. Los sistemas de control de presión por presostato NO pueden garantizar la presión constante del líquido y presentan desgaste en los motores de las bombas y altas facturas eléctricas por los continuos arranques y paros.
Aprovechando nuestra amplia experiencia en sistemas de control automático hemos desarrollado un sistema de control integral para el bombeo de agua a presión constante con un variador de frecuencia y un controlador inteligente programable. Este sistema puede controlar hasta un máximo de 7 bombas de agua.
Un sistema de parámetros programables desde la interfase del controlador permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador. Estos parámetros contienen toda la información que el sistema requiere para controlar la presión del agua y permite cambiar la forma de operación en un espacio de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bombeo, aumentando así la productividad.
El variador de frecuencia incorpora una función de arranque “suave” que consume menos corriente de la red eléctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación. El arranque suave y controlado del variador de frecuencia disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas reductoras, los acoplamientos y las bombas de agua, esto incide directamente en la disminución de los costos por mantenimiento. El sistema de control con variador de frecuencia no requiere que los motores estén continuamente arrancando y parando.
Los sistemas de control de presión constante de dos o más bombas han sido diseñados para satisfacer las necesidades de presión constante a variaciones de caudal en las más modernas instalaciones incorporando además ventajas tan excepcionales como un importante AHORRO ENERGÉTICO y un comportamiento SILENCIOSO. Principalmente aptos para suministro de agua a presión constante a edificios, hoteles, industrias, sistemas de riego, etc.
Funcionamiento.Para empezar a trabajar sólo debemos programar la presión de trabajo que deseamos en latubería, para lo cual pulsamos dos teclas y la definimos en la interfase del controlador. Cuando la presión de trabajo desciende a causa de un consumo de agua la primera bomba entra en funcionamiento automáticamente manteniendo la presión constante en la tubería, a medida que se aumenta la demanda de agua el controlador va aumentando la frecuencia de la bomba hasta hacerla llegar a su velocidad máxima, en este punto si continúa el aumento de demanda de agua entrará en funcionamiento la segunda bomba (auxiliar) para seguir manteniendo la presión constante. El sistema de control y las bombas pararán automáticamente en el momento que se supere el valor de presión de trabajo programado, en una secuencia igual pero inversa a la descrita para su arranque.
En caso de falta de agua en la succión de la bomba, el variador de frecuencia lo detecta inmediatamente y detiene la bomba automáticamente para evitar daños.
VENTAJAS DEL SISTEMA
Los sistemas de control de presión constante con variador de frecuencia tienen ventajas sobre otros sistemas. Estas son:
1.- Inversión menor al compararse con soluciones con tanques elevados.
2.- Mejor calidad de servicio. Presión constante.
3.- Ocupa menos espacio que los sistemas hidroneumáticos.
4.- Menor costo de mantenimiento.
5.- Menor consumo de energía.
6.- Características de control avanzadas.
Nuestros sistemas estándar son diseñados para potencias de 5HP, 7.5HP y 10HP, para 2, 3 ó 4 bombas, nuestro sistema de control puede trabajar hasta con 7 bombas de agua. Podemos diseñar sistemas para potencias superiores o inferiores.
El sistema de control y los variadores de frecuencia incluyen una serie de alarmas y avisos que hacen más fácil y rápida la labor de detección y corrección de desperfectos, lo que conlleva a una disminución en el tiempo muerto.
Nuestro sistema de control a presión constante puede ser conectado a una computadora personal (PC) mediante un software SCADA (opcional) y así obtener el control y monitoreo sin tener que ir físicamente a las instalaciones de bombeo.
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