SISTEMA DE MONITOREO DE TEMPERATURA

Este sistema se basa en un PLC OMRON, sensores de temperatura y humedad relativa y software SCADA. El objetivo es monitorear la temperatura y humedad relativa en los cuartos de envase y bodegas de materia prima y producto terminado de una empresa farmacéutica.

Los procesos de fabricación de productos farmacéuticos requieren condiciones ambientales controladas para garantizar la calidad del producto. No solamente se deben verificar las condiciones en los cuartos de fabricación y envase del producto, sino que también se deben verificar las condiciones de almacenamiento de las materias primas y del producto final en las bodegas. Los sistemas de medición manual NO permiten una verificación constante de las variables y dificultan la recopilación de datos históricos. Los datos no siempre están disponibles o completos en el momento que se ocupan. El no detectar estos problemas a tiempo genera grandes problemas que a veces no se detectan sino hasta que se entrega el producto final al consumidor, lo que a su vez puede generar grandes problemas de reclamos, tiempo perdido y costos extras.

Para la empresa farmacéutica desarrollamos un sistema de monitoreo remoto de las condiciones de temperatura y humedad relativa en los cuartos de envase, cuarto de muestra retenida y bodegas de materia prima y producto terminado utilizando un PLC OMRON, sensores de temperatura y humedad relativa con salida 4-20mA y un sofware SCADA (AFCON P-CIM). El monitoreo se realiza en 8 computadoras simultáneamente conectadas en red.

Se instalaron 8 sensores de temperatura y humedad relativa: 4 en los cuartos de envase y muestra retenida y 4 en las bodegas de materia prima y producto terminado conectadoos a 2 PLC OMRON (1 en cuartos y 1 en bodegas), los cuales a su vez se conectan en una red de PLC’s OMRON Host Link. La red de PLC’s está conectada a un software SCADA de monitoreo y control que constantemente están registrando los valores de datos de todos los PLC’s. El sistema de monitoreo en el software SCADA tiene pantallas de alarma las cuales avisan cuando alguno de los parámetros se encuentra fuera del rango aceptable, además registra en gráficos históricos los valores de temperatura y humedad de cada uno de los cuartos y bodegas en forma individual con lo cual los datos están disponibles en forma inmediata.

El software SCADA está instalado en un red de computadoras y existen 8 terminales con el software instalado en toda la planta, esto incluye áreas como producción, calidad y mantenimiento en donde se pueden verificar las condiciones de operación del sistema.

La materia prima se recibe en las bodegas y se almacena sin tomar en cuenta las recomendaciones de temperatura máxima y humedad relativa dadas por el fabricante. Normalmente se almacena en cualquier lugar de la bodega sin tomar en cuenta que la parte cercana al techo tiene una temperatura mayor que la parte media o baja de la bodega. Así mismo hay partes de la bodega más calientes que otras, aún a la misma altura, debido a las características y ubicación física de la bodega. Con este sistema se pueden ubicar las materias primas de la mejor forma para preservar su calidad hasta el momento en que sean requeridas para la fabricación del producto final.

El PLC del sistema de monitoreo puede integrar fácilmente el control de los sistemas deshumidificadores y de control de la temperatura. También se pueden incorporar al PLC funciones de control de iluminación y accesos.

VENTAJAS DEL SISTEMA
1.- Menor pérdida de tiempo en el proceso de detectar problemas con la temperatura o humedad relativa de los cuartos de envase y muestra retenida y en las bodegas de materia prima y producto terminado.

2.- Menor tiempo de parada por verificación de problemas.

3.- Rápido control de las condiciones de empaque y almacenamiento del producto y las materias primas en gráficos históricos que registran la temperatura y humedad relativa minuto a minuto.

4.- Menor costo de mantenimiento.

5.- Características de control avanzadas.

Ventajas de la medición de Corriente

Controlar bombas, compresores, calentadores, transportadores y otros equipos operados eléctricamente requiere una retroalimentación exacta y en tiempo real del estado de la carga. El enfoque convencional para este problema de monitoreo ha sido el uso de interruptores de presión, sensores ópticos e interruptores de velocidad cero.


En los últimos 10 años, sin embargo, un creciente número de ingenieros de diseño y de proceso ha encontrado en la medición de corriente un método más confiable y económico para monitorear y controlar equipos operados eléctricamente. Los sensores de corriente de estado sólido son más fáciles de instalar y más confiables que los dispositivos electromecánicos, además de que proporcionan más información.


Sencillamente, medir la corriente de entrada a un equipo le proporciona más información acerca del funcionamiento real de su equipo. Observar los cambios instantáneos de la carga eléctrica puede ayudarlo a mejorar el producto, reducir el desperdicio y evitar fallas catastróficas del equipo. La medición continua en tiempo real de la corriente puede también ser usada para analizar tendencias o establecer alarmas de estado.


Sensores de Corriente sin Contacto


Los transductores de corriente convierten la corriente medida en una señal proporcional de voltaje CA o CD o en una señal de mili-amperes. Estos pequeños dispositivos tienen una impedancia extremadamente baja. Son muy fáciles de instalar, ya que son instrumentos autoalimentados (salidas de 0-5 VDC o 0-10 VCD), o alimentados por el lazo (salida de 4-20 mA). Ya que ambos tipos pueden ser conectados directamente a sistemas de datos o a indicadores digitales, son ideales para monitorear motores, bombas, transportadores, maquinas herramienta y cualquier carga eléctrica que requiera una representación analógica en un amplio rango de corriente.